Häufige Probleme beim Anbringen von Wellenfedern an Motoren

Bei der Konfiguration des Motorlagersystems werden häufig Federn verwendet, um einige Lager vorzuspannen. Bei großen Motoren werden im Allgemeinen zylindrische Federn verwendet, bei kleinen Motoren häufig Wellenfedern oder Tellerfedern.

Wellenfedern erzeugen Federkraft durch das Biegemoment der Wellenform, herkömmliche Wellenfedern erzeugen Federkraft jedoch durch das Drehmoment des Wickeldrahts. Wellenfedern nehmen nur 50% des axialen Raums ein und haben im Vergleich zum Auslenkungsbereich auch einen lineareren Kraftverlauf.

Die Rolle der Wellenfeder im Motorlagersystem besteht darin, eine axiale Kraft auszuüben. Die Federkraft der Feder entspricht dem erforderlichen Vorspannungswert, d. h. die Federkraft der Wellenfeder auf Prüfhöhe liegt im Bereich des vom Lager geforderten axialen Vorspannungswerts. Wenn dieser Bereich überschritten wird, verschleißt die Wellenfeder.

Tritt jedoch ein solcher Verschleiß auf, wirkt sich dieser nicht positiv auf die Feder und die Vorspannung des Lagers aus. Warum tritt dann ein solcher Verschleiß auf, nachdem die Feder zusammengedrückt und verformt wurde?

Die Möglichkeit einer Vibration der Lagerverbindung während des Betriebs ist hoch, und die Vibrationsrichtung kann radiale und axiale Komponenten haben Kontakt Es entsteht Reibung zwischen der Lagerstirnfläche und der Wellenfeder. Wenn ein solcher Verschleiß auftritt und wir unsere Wellenfeder verwenden, kann nicht nur eine Vorspannung auf das Lager ausgeübt werden, sondern auch ein Teil der freien Bewegung des Lagers eliminiert und die Geräuschentwicklung des Lagers reduziert werden. Darüber hinaus kann der Verschleiß der Wellfeder zu starken Spitzen am Außenring des Lagers führen.

Wenn im Motor eine Axialkraft auf die Feder ausgeübt wird, verformt sich die Wellenfeder innerhalb eines angemessenen Bereichs, ohne die Fähigkeit der Feder zu beeinträchtigen. Selbst wenn sie den Verformungsbereich überschreitet, verliert die Wellenfeder ihre elastische Kraft. In Anbetracht der Elastizität des Metalls wird es nicht brechen. Wie entsteht also der Wellenfederbruch, der in der tatsächlichen Situation auftritt?

Metallbrüche werden durch Ermüdung verursacht. Der Grund ist derselbe wie die Ermüdung der Lager. Scherbeanspruchungen treten wiederholt auf, und nach Erreichen einer bestimmten Anzahl von Malen tritt häufig Ermüdung auf.

Die Wellenfeder steht nur unter der Wirkung von Scherbeanspruchung, und es kann kaum zu Ermüdungsschäden kommen, die auf das reziproke Auftreten von Scherbeanspruchung zurückzuführen sein müssen. Bei einem Motor besteht die Möglichkeit, dass die Wellenfeder bei Vibration des Motors zusammengedrückt, zurückgefedert, zusammengedrückt und wieder zurückgefedert wird. In diesem Fall ist es wahrscheinlich, dass die Feder bricht.

Korrosion und Vorbeugung von Wellenfedern

Korrosionsreaktionen beeinträchtigen die Lebensdauer von Wellenfedern und führen zu Alterung und Korrosion. Entsprechend der Korrosionsreaktion der Feder wird sie je nach Art der Reaktion in chemische Korrosion und elektrochemische Korrosion unterteilt, die das Ergebnis der Veränderung der Metallatome auf der Oberfläche der Feder oder das Ergebnis der Verstärkung sind und Verlust von Elektronen, um den Ionenzustand zu erreichen.

1. Chemische Korrosion

Geht man davon aus, dass das Metall auf der Oberfläche der Feder nur chemisch mit dem umgebenden Medium reagiert, spricht man bei der durch die Feder verursachten Korrosion von chemischer Korrosion. Beispielsweise wird die Feder in einer sehr trockenen Atmosphäre oxidiert, um einen Oxidfilm zu bilden, und die Feder verändert sich chemisch mit der Flüssigkeit oder Verunreinigungen in der Flüssigkeit in der Nichtelektrolytflüssigkeit, was zu chemischer Korrosion führt.

2. Elektrochemische Korrosion

Unter der Annahme, dass die Feder in Kontakt mit dem Elektrolyten steht, wird die durch den Mikrobatterieeffekt verursachte Korrosion als elektrochemische Korrosion bezeichnet. Wenn die Feder beispielsweise einer Säure- oder Salzlösung ausgesetzt ist, ist diese Lösung ein Elektrolyt. Aufgrund der Defekte und Verunreinigungen auf der Oberfläche der Feder bilden sich Elektroden mit unterschiedlichen Potentialunterschieden. Die Feder, die ständig elektrolytischer Korrosion ausgesetzt ist, unterliegt je nach Situation unterschiedlichen chemischen Reaktionen. Versuchen Sie daher bei der Verwendung der Feder, die oben genannte Situation zu verhindern, die Korrosion der Feder zu verringern und die Lebensdauer der Feder zu verbessern.

Möglichkeiten zur Verhinderung vorzeitiger Korrosion von Wellenfedern

Um eine frühzeitige Korrosion von Wellenfedern zu verhindern, verwenden wir in unserem Leben häufig Wellenfedern. Aufgrund chemischer und elektrochemischer Reaktionen korrodiert die Kontaktfläche der Federn jedoch bis zu einem gewissen Grad, beschädigt die Federn und beeinträchtigt die Funktion von das Gerät.

Wie vermeidet man vorzeitige Korrosion der Feder?

Zu den Korrosionsschutzmethoden für Federn gehören Beschichten, Oxidation und Galvanisieren. Diese Korrosionsschutzprinzipien bestehen darin, eine Schutzschicht auf der Oberfläche der Feder zu bilden, um die Feder von der Außenwelt zu isolieren und so den Zweck des Korrosionsschutzes zu erreichen.

1. Beschichtung: Das Aufbringen einer Schutzschicht auf die Mitte der Federoberfläche ist eine der Hauptmethoden zum Korrosionsschutz von Federn. Es wird hauptsächlich für große und mittelgroße Federn verwendet, insbesondere für thermogeformte Federn und Blattfedern. Die am häufigsten verwendeten Beschichtungsverfahren sind Beschichten und Tauchbeschichten. Die Entwicklung der Technologie wird neue Technologien wie die Verbesserung der Arbeitsleistung, der Beschichtungsausnutzungsrate und der Beschichtung ermöglichen Qualitätund elektrostatische Beschichtung.
2. Oxidationsbehandlung: Die Oxidationsbehandlung der Feder wird auch Blau- oder Schwärzung genannt. Nach der Oxidationsbehandlung entsteht auf der Oberfläche der Feder ein schützendes magnetisches Eisenoxid mit einer Dicke von etwa 0,6 bis 2 µm. Aufgrund des dünnen Films, der vielen Hohlräume und der geringen Schutzwirkung kann die Oxidationsbehandlung nur zum Korrosionsschutz von Federn in gering korrosiven Medien eingesetzt werden. Aufgrund der geringen Kosten der Oxidationsbehandlung, der einfachen Verfahrensformel, der hohen Produktivität und der fehlenden Beeinflussung der Federeigenschaften wird es häufig zum Oberflächenkorrosionsschutz kaltgeformter kleiner Federn eingesetzt.
3. Galvanisieren: Galvanisieren ist eine wirksame Methode, um eine Schutzschicht auf der Metalloberfläche zu erhalten, und es ist auch die Hauptmethode zur Korrosionsschutzbehandlung von Wellenfedern. Es zeichnet sich durch gute Haftung, kompakte Kristallisation, kleine Poren, gleichmäßige Dicke und hervorragende physikalische, chemische und mechanische Eigenschaften aus. Galvanisieren umfasst Verzinken, Verchromen, Verkupfern, Verzinnen und Vernickeln, und die häufigste Anwendung ist das Verzinken. Die Oberfläche von Federverzinkten ist in der Regel weiß oder farbig. Zink verändert sich in trockener Luft kaum. In feuchter Luft und kohlendioxidhaltigem Wasser bildet sich ein weißer Zinkoxidfilm, der als Korrosionshemmer wirkt. Die Zinkbeschichtung ist für verschiedene atmosphärische Bedingungen geeignet, ihre Korrosionsbeständigkeit ist jedoch in wässrigen Lösungen, die Säuren, Laugen und Salze enthalten, sowie in reinen Meeresatmosphärenbedingungen schlecht. Verzinkt zeichnet sich durch schönes Aussehen, niedrige Kosten, einfache Verarbeitung und gute Wirkung aus und wird häufig zum Korrosionsschutz kleiner Quellen in der Atmosphäre eingesetzt.

Zhejiang Lisheng Spring Co., Ltd. ist ein Mitgliedsunternehmen der China Spring Association und ein nationales High-Tech-Unternehmen. Seit 2012 entwickelt das Unternehmen Wellenfedern, Spiralsicherungsringe, Wellenfederscheiben, Überlappungswellenfeder Und Lamellendichtringe. Wir freuen uns darauf, mit Ihnen eine für beide Seiten vorteilhafte und Win-Win-Kooperationsbeziehung aufzubauen.